當創(chuàng)新成為習(xí)慣，質(zhì)量與效率便不再是選擇題。從俯身操作到挺立監(jiān)督，從人機共舞到智能自主，航天科工六院紅崗公司八車間以創(chuàng)新為刃，用實實在在的行動為科研生產(chǎn)提質(zhì)增效。
設(shè)備小更新 效率大提升
導(dǎo)線絕緣管長度不足1厘米，卻承擔著防止短路的重任。過去在普車上加工這一構(gòu)件，需反復(fù)裝夾、定位，每一步都要操作者弓著腰全神貫注地進行，極大考驗著他們的耐心與技術(shù)，一天下來產(chǎn)量極限不過百來件。
如今，排刀機和拔料器的“組合拳”，讓生產(chǎn)景象煥然一新。數(shù)控程序作“腦”牽引，拔料器像機械手般精準拔料，打孔、車外圓、精車、切斷……加工完成的導(dǎo)線絕緣管穩(wěn)穩(wěn)落入自制的接料盒，一套動作行云流水、一氣呵成，生產(chǎn)效率提升600%，尺寸穩(wěn)定性更是控制在人工作業(yè)難以實現(xiàn)的“百分之一毫米”的精度。
產(chǎn)品加工時，不同刀具需要頻繁切換，手工換刀費時費力，生產(chǎn)效率受滯。青年車工小張在觀看協(xié)作機器人視頻時受到啟發(fā)，在車間主任和師父的支持下，一臺“雙料盤機器人”落戶車間。作為機械制造自動化專業(yè)的畢業(yè)生，小張憑借專業(yè)基礎(chǔ)和鉆研精神，鉚足了勁要“專業(yè)對口、事半功倍”，啃下了自主編程調(diào)試的“硬骨頭”，讓機器人靈活適應(yīng)多樣化生產(chǎn)需求。
現(xiàn)在，這臺不知疲倦的“鐵搭檔”僅需每1.5小時補料一次，即可實現(xiàn)高效連續(xù)作業(yè)。通過編程，機器人還能自動提醒操作者及時補料，建立不間斷生產(chǎn)循環(huán)。“以前3天才能干出的活兒，現(xiàn)在1天就能完成！”設(shè)備“小更新”產(chǎn)生的“大影響”超乎想象。
讓操作人員擺脫手工化限制
在車工組，一模壓產(chǎn)品脫模后易變形，帶坡度的表面難裝夾，手工車削費時費力。小張看在眼里，構(gòu)思設(shè)計了特殊“固定支架”，巧妙地固定在車床卡盤上，實現(xiàn)一次裝夾固定，再配合精密的數(shù)控程序，僅需一道工序即可成型，生產(chǎn)效率直接翻倍。“有想法，肯動手，創(chuàng)新的路就能越走越寬。”現(xiàn)在，團隊已經(jīng)有了新的想法：將機器人居中而立，同時“駕馭”面對面的兩臺車床，用一份投入，撬動雙倍產(chǎn)能。
鉗銑組立式加工中心新增了子盤/母盤零點定位系統(tǒng)，試樣加工裝夾更快、定位更準。“子盤預(yù)裝定位模塊，能和機床母盤精準對接。換工件時松開機構(gòu)，子盤帶工件可快速拆裝，新工件幾秒就完成高精定位鎖緊。”組長云工介紹道。這一系統(tǒng)省去了傳統(tǒng)找正、打表等繁瑣步驟，縮短試制周期、統(tǒng)一基準，為無縫銜接量產(chǎn)創(chuàng)造條件。
讓操作人員擺脫手工化作業(yè)限制，一方面大幅提高了生產(chǎn)的質(zhì)量與效率，另一方面減少了手動操作的安全風(fēng)險隱患，大大提升車間安全水平。
效率和質(zhì)量的雙贏
針對產(chǎn)品零部件多、鉗工工序復(fù)雜的問題，車間合并了鉗銑班組，通過數(shù)控銑床加裝數(shù)控轉(zhuǎn)臺、鉗工工序去手工化及銑削加工工藝優(yōu)化等措施，多管齊下實現(xiàn)薄壁件、環(huán)形件、回轉(zhuǎn)體等構(gòu)件加工工序效率提升100%。
鉗工作業(yè)往往需要手持鉆床反復(fù)定位后進行產(chǎn)品鉆孔，操作者利用現(xiàn)有數(shù)控銑床加裝數(shù)控轉(zhuǎn)臺，通過編程控制，實現(xiàn)多角度、多位置自動、連續(xù)、精準鉆孔加工，效率成倍提升。對于復(fù)雜曲面、異型槽口的精密配合加工，則采用程序化控制刀具結(jié)合轉(zhuǎn)臺多軸聯(lián)動，使產(chǎn)品一致性得到質(zhì)的飛躍。
“以前是拼體力、拼經(jīng)驗，現(xiàn)在拼的是學(xué)習(xí)能力和協(xié)作精神。”操作者看著高效運轉(zhuǎn)的數(shù)控設(shè)備和機器人感慨：“這就能把更多的精力放在質(zhì)量監(jiān)控和流程優(yōu)化上！”工藝人員則看到了更廣闊的可能性：“‘去手工化’釋放了人力，更關(guān)鍵的是工藝的標準化和復(fù)雜性也得以更好實現(xiàn)。”（文/胡安琪 楊單媚）
